БАМИ, Политими Паунова: Политиките за подобряване на енергийната ефективност са приоритет за сектора

Политими Паунова, изпълнителен директор на Българската асоциация на металургичната индустрия (БАМИ), пред сп. Енерджи ревю

Какви резултати се очакват в българската металургия и производството на стомана в страната за 2020 г. в сравнение с 2019?

През последните години в световен мащаб се създадоха свръхмощности за производство на стомана. С най-голям капацитет и производител номер едно в света е Китай – за 2019 г. държи 53-процентен дял от световното производство. Концентрацията доведе до засиленото присъствие на китайските производители на големите пазари, като ЕС и САЩ, което предизвика въвеждане на реципрочни търговски мерки за защита и дори спиране на вноса (т. нар. “търговска война”). Тези процеси оказаха влияние на световните търговски потоци и производството, включително в ЕС и България.

През 2019 г. в ЕС са произведени 158,8 млн. т сурова стомана, което е с 8,9 млн. т (5,3%) по-малко спрямо предходната година. В България течна стомана се произвежда само от вторични метали в Стомана Индъстри и производството през 2019 г. отчита спад от 15% спрямо 2018 г. Стоманени продукти от вносни заготовки се произвеждат и в Промет Стийл. Нарушените пазари и вносът на ниски цени доведоха до намаляване на българското производство на валцувани метали с над 160 хиляди тона (85,6%). Влияние върху този негативен резултат оказаха и по-високите цени на тока за енергоинтензивните индустрии спрямо тези в региона, в страни на ЕС и други вносители. България закъснява в прилагането на финансови механизми с цел компенсиране на индиректните разходи за СО2 в цената на електрическата енергия, което се отразява на конкурентоспособността на националното производство. Този механизъм от години се прилага в останалите страни на ЕС. През 2020 г. кризата с коронавируса се отрази много силно на стоманодобива в Европа – в определени месеци има спад до 30%. В България ситуацията е подобна, като за първото полугодие на 2020 г. производството на стомана отчита спад от 19%, валцуваните метали и изделията от тях намаляват съответно с 9,4% и 3,1%.

Силно са ограничени външните пазари, а вътрешната реализация е малка. Промяна в показателите до края на тази година не се очаква, няма икономически предпоставки за това.

Колко от енергията за индустриални цели в България се потребява от производството на стомана?

Производството на стомана и стоманени продукти е енергоинтензивен процес, протичащ при високи температури за топене и пластична обработка на метала. Това определя високия разход на енергийни ресурси за единица продукция и не може да се очаква съществено намаляване на това потребление. В производството като енергоносители се използват природен газ с дял от 56% и електрическа енергия – с дял от 44%. Въпреки че България не е голям производител на стомана и стоманени продукти, по данни на изготвения от НСИ енергиен баланс за 2018 г. консумацията на енергийни ресурси е висока – около 5% от общото крайно енергийно потребление в индустрията. По отношение на електрическата енергия този дял е 8,5%, а за природния газ – 6,2%. Цялата металургична индустрия, включваща производство и преработка на черни и цветни метали, е най-големият консуматор на електрическа енергия от всички индустриални сектори в страната. За 2018 г. потреблението е 160,6 хил. тона нефтен еквивалент и това количество представлява 19,5% от общото индустриално потребление. Делът на природния газ е 12%.

Какъв е прогресът на това производство по отношение на енергийната ефективност в последните години?

Поради спецификата на производствените процеси, протичащи при висока температура, възможностите за намаляване на потреблението на енергийни ресурси са ограничени. Въпреки това политиките за енергийна ефективност са приоритет в дейността и се прилагат по цялата верига на производствения процес, включително и чрез замяна на някои видове енергоносители с по-ефективни и екологично чисти. Твърди горива не се използват, а течните са само 0,16% в общия енергиен баланс.

Енергоносителите са природен газ и електрическа енергия, определени по критериите на ЕС като екологични горива. В резултат на политиките за намаляване на разходите общото потребление на енергоносители за единица продукция в периода 2014 – 2018 г. намалява с 11%. И това е постигнато въпреки въведените в експлоатация през този период нови съоръжения, респективно и допълнителни енергийни консуматори.

Кои са основните консуматори на енергия в производството на стомана и как могат те да станат по-енергийно ефективни?

Разходът на електрическа енергия е предимно за производството на течна стомана в електродъгови пещи от вторични суровини (скрап). Този процес има висок електроинтензитет, но по своята характеристика е екологичен и енергийно ефективен. Има дял от 40% в производството на стомана в ЕС. Природният газ намира повече приложение в нагревателните пещи при процесите на преработка на метала до валцувани продукти и изделия. Използваните в страната технологии, респективно и енергийните разходи, отговарят на приетите от ЕС най-добри налични техники (НДНТ). Действащите мощности за топене и нагряване на метала са на съвременно ниво, направени са необходимите реконструкции, включително за повишаване на енергийната ефективност чрез намаляване на прекия разход и топлинните загуби. В резултат на тази съвременна модернизация е намалено общото енергийно потребление на единица продукция. Въпреки това енергийните разходи в стоманодобива достигат и надвишават 30% от общите производствени разходи. Радикална промяна може да има само при внедряване на нови авангардни технологии, по които работи Европейската технологична платформа за стомана. За целта има изградени пилотни производства на основата на водород, но само за преработка на железни руди. Все още се счита, че използването на железен скрап като суровина и топенето в електропещи са достатъчно ефективни и отговарят на целите и политиките по промените в климата.

Какви инвестиции са нужни, за да се подобри енергийната ефективност в стоманопроизводството и каква част от тях можем да очакваме в близко бъдеще?

В металургичната индустрия са направени големи инвестиции за устойчиво развитие, включително за повишаване на енергийната ефективност. Предвид високите енергийни разходи това е важен елемент от нейната конкурентоспособност на международните пазари. Продукцията се реализира основно в ЕС и трети страни, като в стоманодобива около 75% от производството се изнася. За последните 15 години в предприятията на черната металургия са инвестирани 500 млн. лева, като една от основните цели е да се повиши и енергийната ефективност. Но самият процес на топене и преработката на метала при високи температури определят стоманодобива като един от най-енергоинтензивните сектори, независимо от направените инвестиции.

В процеса на преход към нисковъглеродна икономика стоманодобивната индустрия също трябва да намали своя въглероден отпечатък. За нашите технологични процеси значима редукция е постижима само при замяна на енергийните източници. Необходими са сигурни доставки на чиста енергия, без въглероден отпечатък и на достъпни конкурентни цени.